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Partie 4 - Le management opérationnel

(qualifications) de la main--d'œuvre, les capacités de production (atelier, usines), la gamme de production
(process, approvisionnements nécessaires, temps opératoires), la stratégie de la firme.
La planification va viser à arbitrer des choix entre ces contraintes et des contraintes de coûts que sont le
coût de production, le coût de modification du système de production (intérim ou heures sup'), le coût de
modification des capacités de production et le coût commercial lié à la non--satisfaction d'une demande.
Après récollection de ces informations, la planification va engager des plans d'actions : quantités à produire,
quantités produites par filières de production, utilisation des facteurs de production, organisation des
approvisionnements, logistique et gestion des stocks et plans de sous--traitance.
Dans des systèmes complexes, la planification va faire intervenir une multitude de paramètres divers en
interaction.
Le traitement classique de ces informations devient insuffisant et un traitement informatique devient indispensable : c'est la méthode MRP.

5 La méthode MRP
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MRP signifie Material Requirement Planning, traduit par PBC (Planification des Besoins en Composants).
Elle est directement issue du calcul de besoins nets décrit plus haut. Elle fait appel à des logiciels plus ou
moins développés, plus ou moins personnalisés à l'entreprise.
En réalité, il y a trois approches différentes : la MRP, la MRP2 et des logiciels spécifiques.
La MRP ne considère que les process de production, sans s'inquiéter des capacités de production.
La MRP2 (Manufacturing Resource Planning) prend en compte la globalité de la production et tend à adapter
la charge souhaitée et la charge disponible.
Les logiciels spécifiques sont développés par des entreprises de pointe et prennent en compte tous les
aspects de l'entreprise (financiers, hommes, machines, sous--traitance).
La MRP est une méthode de résolution de problèmes complexes par simulations. L'optimalité est trouvée
par des interrogations sur les résultats de scénarios de production.
La MRP est utilisée pour des productions de produits divers et variés qui utilisent une multitude de composants parfois communs à des produits différents.
Les préalables à la mise en place de la MRP sont :
- l'existence préalable d'un PDP (Plan Directeur de Production) est indispensable, qui reflète les objectifs commerciaux de l'entreprise en accord avec les capacités de production. Ceci intègre également,
par nature, les éléments fournis par la direction du personnel et la direction financière, pour s'assurer
de l'existence des moyens financiers et humains pour remplir les objectifs définis. La définition de ce
plan se fait sur le moyen terme (deux ans) avec des réalisations mensuelles programmées en tenant
compte des variations saisonnières. Ce plan à moyen terme est ensuite programmé en fonction des
différents produits ;
- une connaissance relativement précise des différents stocks de sécurité souhaités par produit ;
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