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PARTIE 3 - La gestion budgétaire
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La matérialisation du juste à temps : le kanban
C'est Taiichi Ohno, ingénieur chez Toyota, qui est à l'origine du kanban.
Le site actufinance.fr définit les kanbans et explique leur utilisation dans l'entreprise : un « kanban (ou fiche
ou étiquette) est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans
une ligne d'assemblage ou une zone de stockage. [...]
Le système Kanban fonctionne entre les postes de production aval et amont :
- l'opérateur aval entame un conteneur. Il libère alors le kanban de manutention fixé sur le conteneur et
le dispose dans une boîte ;
- le manutentionnaire ramasse le kanban de manutention et va au poste amont ;
- au poste amont, il enlève le kanban de production du conteneur plein, le met dans une autre boîte et
lui substitue le kanban de manutention ;
- il ramène le conteneur plein avec le kanban de manutention au poste aval ;
- quand l'opérateur du poste amont a rempli un conteneur, il regarde la boîte de kanban de production. S'il
y a un kanban, il l'enlève, le fixe à un conteneur vide et reprend la production. S'il n'y a pas de kanban,
cela veut dire que les en- cours sont suffisants et il attend. »
Pour M. Lallement, « la méthode kanban consiste à économiser systématiquement sur les coûts de production.
À cette fin, il ne doit plus être question ni de rebuts ou de rectification du produit (zéro défaut), ni de
stocks coûteux (zéro stock), ni d'arrêt de machine (zéro panne), ni de coordinations inutilement lourdes
et centralisées (zéro papier), ni de trop longues distances entre les unités de production (zéro délai), ni,
enfin, de production excédant la demande. »
Les avantages sont indéniables : la méthode ne nécessite pas d'investissements lourds et mobilise peu de
moyens matériels tout en étant un outil puissant de traçabilité et un outil de contrôle du niveau des stocks.
Mais la méthode comporte également ses limites : la décentralisation conduit à une perte d'informations.
Il n'y a pas d'historique des différentes opérations réalisées, d'où la difficulté de gérer le prévisionnel. Une
mauvaise synchronisation des tâches peut entraîner des ruptures de stocks, un nombre non justifié de
kanbans en circulation, etc. Tout aléa dans l'activité d'un poste sera répercuté sur le poste aval. Enfin, la
pression exercée sur les fournisseurs et les transporteurs est très importante.
Pour calculer le nombre de kanbans nécessaires entre deux postes de travail, il faut utiliser la formule suivante :
Nombre de kanbans (K) =
D(Tf + Ta) (1 + A)
C
Avec :
- D = nombre de pièces demandées par le poste aval par unité de temps ;
- Tf = temps de fabrication nécessaire pour réaliser une pièce ;
- Ta = temps d'attente pour une pièce qui correspond au délai de livraison par le poste fournisseur par
unité de temps ;
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- C = capacité d'un conteneur ;
- A = variable interne qui exprime un taux d'aléa.

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