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tive). Elle est bien adaptée aux matériels
simples, courants, et peu coûteux.
$ Niveau 1 :
- On désassemble le matériel
- On contrôle les éléments sur la base des
spécifications d'origine
- On remplace les éléments non conformes
(retour ou niveau 0)
- Variante améliorée, on répare les éléments
non conformes : si le dépannage est provisoire (on parle de maintenance palliative)
il permet à ceux-ci d'assurer tout ou partie
des fonctions requises ; si le dépannage
est durable (maintenance curative) le matériel est remis à l'état neuf, ce qui nécessite d'avoir une méthode de réparation
valide.
- On rassemble comme si c'était du matériel
neuf
Cette politique dite de révision générale est
bien adaptée aux matériels qu'il est difficile
d'arrêter à l'improviste, mais elle a l'inconvénient d'être coûteuse. Dans les effets pervers, démonter et remonter un matériel qui
fonctionne bien peut amener son lot d'ennuis dont on se serait passé : « la mécanique
n'aime pas être démontée ».
$ Niveau 2
- On utilise le retour d'expérience pour adapter le programme de maintenance, de façon
à ne faire que le juste nécessaire.
Le programme de maintenance se décline
en multiples interventions, de niveaux variés, la complexité est au rendez-vous et le
volume de procédures suit. Il existe des niveaux supérieurs définis par la norme NF X
60-010, [Mai 18].

IV-3 Mise en œuvre de la maintenance
Nous développons ici le concept de maintenance selon état pour les systèmes de production d'énergie et qui peut être abordé de
différentes manières :
* On peut le faire de façon totalement banale en appréciant à l'œil l'usure, l'analyse
d'huile et autres fluides ou l'intégrité des
structures (SHM Structural Health Monitoring), à l'oreille les modifications du bruit.
Ceci suppose des procédures claires et
respectées avec soin. On parle alors de «
vieilles technologies »
* On dispose aussi de moyens beaucoup plus
sophistiqués en mesurant, à l'aide capteurs

adaptés, des grandeurs physiques reflétant
l'état de santé du système : surveillance
vibratoire et acoustique pour suivre l'état
des paliers et roulements (mesures de
fréquences ou de puissance acoustique),
mesures de températures pour suivre
l'encrassement des échangeurs, détection
de rotations dont le rôle est de surveiller
les casses de pièces (le nombre est important) par exemple. La liste n'est bien sûr
pas exhaustive. Un détecteur surveillant
chaque grandeur physique délivre un signal électrique qui va subir plusieurs traitements (techniques de traitement des signaux) arrivant usuellement sur des seuils
d'arrêt immédiat, d'alarme, de pré-alarme.
À chacun de ces seuils correspond une
procédure, pas toujours exempte d'erreurs.
Les traitements des signaux ont recours
à des logiciels de maintenance ou d'aide
à la maintenance [Sid 14], on parle alors
de « nouvelles technologies » lorsque ces
techniques de maintenance sont utilisées.
On distingue parfois la maintenance corrective et la maintenance adaptative. La
première consiste à corriger les défauts,
voire les non-conformités des logiciels, la
deuxième consiste à adapter l'application,
sans changer la fonctionnalité du logiciel,
afin que celle-ci continue à fonctionner
sur des versions plus récentes des logiciels
de base. Nous sommes ici dans le domaine
de l'interaction matériel-logiciel (contrôle
de commande où de surveillance) et ainsi
la maintenance des logiciels devient un
élément de la maintenance des matériels.
Pour l'instant ces politiques d'instrumentations semblent réservées à des gros matériels critiques. Il faut, cependant, s'interroger sur le retour sur investissement. Selon
plusieurs auteurs [Efn 18] le risque de défaut serait suffisamment faible pour ne pas
justifier les investissements nécessaires à la
mise en place de l'instrumentation.

IV-3-1 Maintenance des éoliennes
Les pales des éoliennes sont conçues pour
fonctionner de 20 à 25 ans sous des conditions climatiques difficiles. Pendant ce
temps, des dégradations sont inévitables.
Avec une forte probabilité, la petite anomalie d'une pale peut se développer, si elle
n'est pas corrigée, en un défaut important
causant des conséquences catastrophiques.
La réparation de petits défauts est significativement moins chère que celle de plus
grands défauts, ou le remplacement de la

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pale. Ce contrôle est souvent visuel, pratiqué avec une périodicité d'un à deux ans,
mais nombreux sont ceux qui souhaitent
une meilleure approche. Par exemple, l'utilisation de systèmes optiques installés au
sol, ou de drones équipés de caméra à haute
définition.
Il est largement accepté que la surveillance
de l'intégrité des structures est la clé de
la réduction des coûts d'exploitation et de
maintenance, et le suivi vibratoire est largement employé dans ce but. Le défaut d'une
pale induit une anisotropie du mode vibratoire du rotor. Il est signalé que la mesure
d'anisotropie est 30 fois plus sensible que la
mesure de variation de fréquences propres.
Une technique prometteuse consiste à instrumenter les éoliennes avec des capteurs de
vibration et à les surveiller en permanence.
Cette approche est déjà appliquée à la surveillance des éléments mécaniques des éoliennes.
Comme nous l'avons mentionné précédemment la surveillance vibratoire peut se baser
sur différents phénomènes physiques. Une
des approches les plus répandues consiste
à détecter les variations des paramètres modaux : la perte de l'intégrité structurelle réduit la rigidité, ce qui peut être détecté en
contrôlant les paramètres modaux. Cependant, cette approche n'est pas assez sensible
pour détecter les défauts recherchés.
Une autre méthode utilise des ondes guidées : un émetteur piézoélectrique émet des
ondes qui se propagent au sein de la structure et sont reçues par un capteur piézoélectrique. Cette approche est beaucoup plus
sensible mais demande un grand nombre de
capteurs. Le coût élevé réduit l'attractivité
de cette approche. L'émission acoustique est
également une éventualité possible : la technique consiste à utiliser un capteur passif
qui voit passer les ondes sonores liées à des
phénomènes d'endommagement, rupture de
fibres dans les matériaux composites, macles
dans les matériaux métalliques, bruits de
fuites. Dimitri Tchnerniak et Lasse Molgaard
[Tch 17] ont introduit une autre technique
: l'excitation est produite par un émetteur
électromécanique et les capteurs sont des
accéléromètres, les ondes, de l'ordre de 1
kHz ont une grande distance de propagation
et le nombre de capteurs nécessaires est
considérablement réduit. Cette technique
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