World Grain Latin America - October 2021 - 42

BOLETIN TRIMESTRAL DE PIENSOS: FABRICACIÓN DE PIENSOS
máquina por sí sola. Por lo tanto, es importante asegurarse
de que su equipo tenga el tamaño adecuado y esté bien
mantenido para reducir el costo de energía. El diámetro y el
área de la pantalla de los molinos de martillo deben coincidir
adecuadamente con el motor de potencia con el cual está
conectado. En cuanto a los molinos de rodillo, la potencia
del motor debe combinarse con el área de la superficie del
rodillo. Los costos de energía para moler maíz normalmente
oscilan entre 15¢ y 25¢ (moneda estadounidense) por
tonelada, pero pueden aumentar a un rango de 70¢ a $1.40 o
más por tonelada cuando se muele finamente. Es importante
recordar que el mantenimiento adecuado del equipo de
molienda puede ahorrarle aproximadamente $50,000 al año
en costos eléctricos cuando se producen aproximadamente
500,000 toneladas de alimento, según un estudio realizado
por el fabricante de equipos de molienda de alimentos
California Pellet Mill.
Cuando las fábricas de piensos tienen una línea de
granulación, esto requiere una caldera para proporcionar
vapor para el proceso de acondicionamiento. Las calderas
requieren combustible para funcionar, por lo que se
convierten en un gasto de energía. Sin embargo, mantener la
eficiencia de la caldera puede ayudar a conservar la cantidad
de energía necesaria. Tener incrustaciones en los tubos o
tubos con hollín y una configuración incorrecta del quemador
son unas de las principales razones de las ineficiencias de la
caldera. El monitoreo de la eficiencia de la caldera podría
generar ahorros de costos potenciales. El monitoreo de
las emisiones de gases de combustión de la chimenea y la
temperatura de la chimenea podría identificar problemas o
posibles ineficiencias. Si mide la temperatura de la chimenea,
el objetivo es asegurarse de que no supere los 100ºF en la
temperatura del vapor. Además, se puede ahorrar energía
asegurándose de que la temperatura del combustible coincida
con la especificación de combustible recomendada por el
fabricante de la caldera, según un artículo de una publicación
de 2005 de American Feed Industry Association.
Los compresores de aire son otros equipos que se
encuentran en la fábrica de piensos que pueden generar un
gran costo eléctrico si no se mantienen adecuadamente. Tener
la selección y el tamaño de equipo adecuados ayudará a
reducir el costo de operación. Sobredimensionar un sistema
de compresor de aire requerirá un motor más grande de lo que
puede ser necesario, lo que aumentará el costo de operación.
También es importante asegurarse de que el aire de admisión
se extraiga de una fuente exterior que esté a 70ºF.
Además, operar un compresor de aire a una presión más
alta que la requerida puede costar dinero adicional. Por
ejemplo, una reducción del 2% psi puede ahorrar 1.5% en
el costo de la operación. Además de operar los compresores
de aire a una configuración ideal, el mantenimiento es un
componente clave para que el equipo funcione de manera
eficiente. Es importante seleccionar aceites que reduzcan
la fricción, cambiar los filtros cuando sea necesario y
mantener las correas apretadas para evitar deslizamientos.
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Una ventaja que tienen los molinos de rodillo, como este
modelo de Bühler, sobre los molinos de martillo es que
consumen menos energía.
Sin embargo, el mayor costo de energía ocurre cuando los
compresores de aire tienen fugas. Una fuga en un compresor
de aire puede costarle a un molino entre $5 y $134 por día,
dependiendo del tamaño de la fuga.
Busque ineficiencias de programación
Una manera de medir la eficiencia general de una fábrica de
piensos es comparar las horas de operación reales con las
horas programadas. Si una fábrica de piensos funciona durante
más horas de las programadas, entonces se está produciendo
una ineficiencia que requiere atención. Los gerentes deben
identificar las áreas clave que están atrasando la producción
y evitando que la fábrica de piensos cumpla con el horario
programado. Por lo general, estas ineficiencias se pueden
atribuir a la fabricación de alimentos que son difíciles de
granular debido a la formulación, la demanda por alimento
adicional, problemas asociados con la entrega de alimentos,
problemas de fluidez y baja productividad de los empleados.
El tiempo de inactividad no programado también puede
llevar a la diferenciación entre las horas de operación
reales y las horas programadas. El tiempo de inactividad no
programado consiste en situaciones como fallo mecánico del
equipo, falta de ingredientes necesarios para fabricar el pienso,
parada porque los depósitos de pienso terminado están llenos o
tiempo necesario para limpiar los depósitos. Estos problemas
pueden ser el resultado de una multitud de situaciones,
incluidas las compras, el nutricionista, el transporte, los
empleados y las instalaciones. Es importante que el gerente
comprenda qué está causando estas ineficiencias y cómo
mejorarlas para ayudar a las operaciones.
Por último, la optimización de la carga y entrega del
pienso terminado puede mejorar la eficiencia de las
operaciones del molino. Las fábricas de piensos deben
esforzarse por reducir el tiempo que tarda un camión en salir
de la fábrica. Cualquier cantidad de tiempo que los camiones
pasen esperando reduce la eficiencia general de la entrega
Octubre 2021 / World Grain / www.World-Grain.com
Foto cortesía de Bühler.
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