Arts&MétiersMag - SPÉCIAL HANNOVER MESSE 2024 - 14

DOSSIER IA & INDUSTRIE
Reproduction
3D d'une pièce
qui va être usinée
en tenant compte
du tolérancement
géométrique des
pièces.
Ellistat
automatise la correction des
machines-outils grâce à l'IA
Plusieurs acteurs se sont lancés dans la maîtrise de l'usinage en temps réel,
en vue d'obtenir des pièces conformes en continu, sans intervention humaine.
Une poignée en a fait la démonstration. Mais l'a-t-elle élargie à toutes
les machines-outils d'un site ? Ellistat, éditeur haut-savoyard de solutions
logicielles, y est parvenu en s'appuyant sur l'apprentissage automatique.
I
l y a un an et demi, Ellistat enrichissait
son logiciel Automated Process
Control (APC) d'une fonction qui envoyait
automatiquement les corrections
à apporter aux machines- outils.
« Nous avons alors vu le taux de rendement
synthétique (1)
et les taux de rebuts diminuer. Pourtant,
nous procédions aux mêmes corrections
qu'auparavant. L'envoi des données à la
machine par les opérateurs a révélé, en effet,
des variabilités : erreurs de saisie, choix
de ne pas corriger tel outil ou de ne pas respecter
les plus ou moins 1 micron, etc. En
supprimant le facteur humain, les performances
ont alors augmenté significativement
», se souvient Davy Pillet, directeur
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Spécial Hannover Messe 2024
des équipements augmenter
général d'Ellistat. Cet exercice a été rendu
possible grâce à l'apprentissage automatique.
En effet, les algorithmes du logiciel
APC, qui s'améliorent au fil de leur
emploi, calculent automatiquement les
corrections à appliquer à la machine, à
partir des mesures de pièces usinées.
Lesquelles font office d'échantillons à
leur sortie de la machine.
Selon Christophe Blaszczyk, directeur
du site de Lisi Automotive de Mélisey
(Haute-Saône), qui a adopté l'APC, « le
taux de rebut est passé de 3,5 % à moins
de 0,1 %, soit une réduction de l'ordre de
95 %, grâce à l'algorithme qui autocorrige
en temps quasi réel la machine-outil dès
qu'elle dévie ».
UN PAS PLUS LOIN
Depuis octobre dernier, la nouvelle version
du logiciel APC intègre la fonction
GPS, autrement dit le tolérancement
géométrique des pièces. Le programme
est ainsi capable de paramétrer la commande
numérique des machines-outils
à partir, à la fois, des spécifications d'une
pièce établies par le bureau d'études dans
le fichier CAO et des mesures de la première
pièce usinée.
« Ces spécifications donnent la forme, les
dimensions, l'état de surface, etc., de la
pièce. La norme GPS consiste à localiser
des surfaces par rapport à un ou plusieurs
repères. Cette norme diffère du modèle
traditionnel de cotation, à savoir le tolérancement
dimensionnel (bipoint)
- toujours utilisé pour les pièces simples -,
en introduisant le concept de surface de
référence. La normalisation GPS apporte
une amélioration importante dans le tolérancement
fonctionnel et permet de
mieux atteindre la conformité du produit.
Mais elle nécessite les compétences d'un
opérateur hautement qualifié, car le réglage
des machines-outils est beaucoup plus
difficile », précise Davy Pillet.
En liant les spécifications GPS de la pièce
aux paramètres de réglage des machines-outils,
l'APC garantit, selon ses
DR
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